cnc加工不銹鋼零件鏡面拋光技巧介紹
憑借精湛的拋光技術(shù)，SUS304零件在幾分鐘內(nèi)變成了耀眼的鏡子。
精密零件的拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表面發(fā)生塑性變形，去除工件表面的突起，獲得光滑的表面。手動操作一般是主要方法。超精拋光方法可用于高表面質(zhì)量要求。超精拋光使用一種特殊的磨具，在含有磨料的拋光液中壓在工件的加工表面上進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)。拋光可以達(dá)到Ra0.008μm的表面粗糙度。
拋光常用工具及規(guī)格
1）模具拋光常用的工具有：砂紙、油石、膠帶氈輪、研磨膏、合金銼、金剛石磨針、竹片、纖維油石、圓磨機(jī)等。
2）砂紙：150#、180#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#
3) 油石：120#、220#、400#、600#
4）帶氈輪：圓柱形、圓錐形、方尖
5）研磨膏：1#白、3#黃、6#橙、9#綠、15#藍(lán)、25#棕、35#紅、60#紫
6) 銼刀：方形、圓形、扁平、三角形等形狀
7）金剛石磨針：一般為3/32柄或1/8柄，有圓波狀、圓柱狀、長直圓柱狀、長圓錐狀。
8）竹：各種形狀適合操作者和模具的形狀。作用是將砂紙壓在工件上研磨，以達(dá)到要求的表面粗糙度。
9）纖維油石：200#黑色、400#藍(lán)色、600#白色、800#紅色
                                                                       
拋光Process
(1) 粗拋光
精銑、電火花、磨削等后的表面可用轉(zhuǎn)速為35000-40000r/min的旋轉(zhuǎn)表面拋光機(jī)進(jìn)行拋光。然后是手工油石研磨，在條形油石中加入煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序是：
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#。
(2) 半精密拋光
半精拋光主要使用砂紙和煤油。砂紙編號如下：
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。
事實上，#1500砂紙只使用適合淬火的模具鋼（52HRC以上），而不是預(yù)硬鋼，因為這樣可能會損壞預(yù)硬鋼件的表面，達(dá)不到預(yù)期的拋光效果。
(3) 精細(xì)拋光
金剛石拋光膏主要用于精細(xì)拋光。如果拋光布輪與金剛石研磨粉或研磨膏混合進(jìn)行研磨，通常的研磨順序是：
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
1 200#和150 0#砂紙留下的毛發(fā)狀磨損痕跡可用9μm金剛石磨膏和拋光布輪去除。然后用粘氈和金剛石研磨膏進(jìn)行拋光，順序為：
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
(4) 拋光的工作環(huán)境
拋光過程應(yīng)在兩個工作位置分別進(jìn)行，即粗磨加工位置和精拋光加工位置分開，并注意清理前道工序殘留在工件表面的砂粒.
一般用油石粗拋光到1200#砂紙后，工件需要轉(zhuǎn)移到無塵室進(jìn)行拋光，以確?？諝庵袥]有灰塵顆粒粘附在模具表面。精度要求在1μm（含1μm）以上的拋光過程，可在潔凈的拋光室內(nèi)進(jìn)行。為了更精確的拋光，必須在絕對干凈的空間中，因為灰塵、煙霧、頭皮屑和唾液可能會刮傷高精度拋光表面。
拋光過程完成后，必須對工件表面進(jìn)行防塵處理。拋光過程停止時，應(yīng)仔細(xì)清除所有磨料和潤滑劑，確保工件表面清潔，然后在工件表面噴涂一層模具防銹涂層。
影響表面拋光的因素
(1) 工件表面狀況
材料在加工過程中，會因受熱、內(nèi)應(yīng)力或其他因素而損壞表層，切削參數(shù)不當(dāng)會影響拋光效果。電火花加工后的表面比機(jī)械加工或熱處理后的表面更難磨削。因此，應(yīng)在電火花加工結(jié)束前進(jìn)行電火花加工，否則表面會形成硬化薄層。如果EDM微調(diào)規(guī)則選擇不當(dāng)，熱影響層的深度可達(dá)0.4mm。硬化薄層的硬度高于基材的硬度，必須去除。因此，最好加入粗磨工序，為拋光提供良好的基礎(chǔ)。
(2)鋼材質(zhì)量
優(yōu)質(zhì)鋼材是良好拋光質(zhì)量的前提，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。為達(dá)到良好的拋光效果，工件必須在加工開始時標(biāo)出拋光表面粗糙度。當(dāng)一個工件確定需要鏡面拋光時，它必須是拋光性能好的鋼材，并經(jīng)過熱處理，否則達(dá)不到預(yù)期的效果。影響。
(3)熱處理工藝
如果熱處理不當(dāng)，鋼材表面硬度不均勻或特性不同，都會造成拋光困難。
(4) 拋光技術(shù)
由于拋光主要是手工完成，人的技能仍然是影響拋光質(zhì)量的主要原因。
一般認(rèn)為拋光技術(shù)會影響表面粗糙度。事實上，良好的拋光技術(shù)必須搭配優(yōu)質(zhì)鋼材和正確的熱處理工藝，才能獲得滿意的拋光效果。反之，如果拋光技術(shù)不好，再好的鋼材也達(dá)不到鏡面效果。
                                                                           
拋光常見問題如何解決
(1)過度拋光
日常拋光過程中遇到的最大問題是“過度拋光”，即拋光時間越長，模具表面質(zhì)量越差。過度拋光有兩種現(xiàn)象：“橘皮”和“麻點”。過度拋光多發(fā)生在機(jī)械拋光中。
(2) 工件出現(xiàn)“橘皮”的原因
不規(guī)則和粗糙的表面被稱為“橘皮”。“橘皮”的原因有很多。最常見的原因是模具表面過熱或滲碳。拋光壓力過大，拋光時間過長?！伴倨ぁ钡闹饕?。例如：用拋光輪拋光，拋光輪產(chǎn)生的熱量很容易造成“橘皮”。較硬的鋼材可以承受較高的拋光壓力，而相對較軟的鋼材容易過度拋光。研究表明，過度拋光的時間會因鋼的硬度而異。
（三）消除文物“橘皮”的措施
當(dāng)發(fā)現(xiàn)表面質(zhì)量不好拋光時，很多人會加大拋光壓力，延長拋光時間。這種做法往往會使表面質(zhì)量變差。
可以使用以下方法進(jìn)行補(bǔ)救：
1）去除有缺陷的表面，磨粒比以前的砂粒略粗，然后進(jìn)行研磨，拋光力比以前的低。
2）在低于回火溫度25℃的溫度下進(jìn)行去應(yīng)力。拋光前用最細(xì)的砂號打磨，直至達(dá)到滿意的效果，最后用較輕的力進(jìn)行拋光。
(4)工件表面“點蝕”的原因
由于鋼中含有一些非金屬雜質(zhì)，通常是硬而脆的氧化物，在拋光過程中從鋼表面被拉出，形成凹坑或點蝕。產(chǎn)生“點蝕”的主要因素如下：
1）拋光壓力過高，拋光時間過長。
2）鋼的純度不夠，硬質(zhì)雜質(zhì)含量高。
3) 模具表面生銹。
4）黑色皮革沒有去除。
(5)消除工件點蝕的措施
1) 小心地重新研磨表面。砂的粒度比之前使用的粒度粗一級。在進(jìn)行拋光過程之前，使用柔軟而鋒利的磨石進(jìn)行最后的研磨步驟。
2）當(dāng)砂粒尺寸小于1mm時，避免使用最軟的拋光工具。
3) 盡可能使用最短的拋光時間和最小的拋光強(qiáng)度。